鋁合金壓鑄件工藝是將壓鑄機、壓鑄模和壓鑄合金3大要素有機組合和綜合運用的過程。壓鑄時金屬填充型腔的過程，是將壓力、速度、溫度以及時間等工藝因素得到動態(tài)平衡的過程。這些工藝因素既相互制約，且相輔相成，只有正確選擇和調(diào)整這些因素，使之協(xié)調(diào)一致，才能獲得預期的結果。壓射過程中，不僅重視鑄件結構的工藝性、鑄型的壓鑄機性能和結構優(yōu)良性，壓鑄合金選用的適應性和熔煉工藝的規(guī)范性。更應重視壓力、速度和時間等工藝參數(shù)對鑄件質(zhì)量的重要作用。這些工藝參數(shù)的選擇與合理匹配，是壓鑄件綜合性能的關鍵，同時也有直接影響生產(chǎn)效率和模具壽命。

鋁合金壓鑄件生產(chǎn)過程：壓射沖頭移動總共分為5個階段。其中第1階段(慢速封口階段)加上第2階段(金屬液堆積階段)的壓射沖頭的位移量通常稱為慢壓射行程。第3階段(填充階段)的壓射沖頭的位移量通常稱為快壓射行程。第Ⅳ階段(增壓壓實階段)的壓射沖頭位移量通常稱為增壓壓實行程。特別要提及的是，鑄件氣孔中的氣體來源于合金液、模具型腔、壓射室及涂料。但在正常規(guī)范的生產(chǎn)中鑄件氣孔中的氣體主要來源于模具型腔和壓射室，模具型腔主要靠合理的澆注系統(tǒng)和溢流排氣系統(tǒng)來_大限度地減少氣體進入鑄件并使之排出模外，而壓射室中的氣體是靠調(diào)整壓射行程來控制壓射沖頭快速填充位移的起點，也是慢壓射行程的終點，使合金液以慢速充滿壓室前端堆積于內(nèi)澆口前邊，從而_大限度地減少氣體被合金液卷入而帶入模具型腔，達到_大限度地減少鑄件中的氣孔，提高鋁合金壓鑄件的內(nèi)部質(zhì)量。而在正常生產(chǎn)中鑄件氣孔中的氣體主要來源于壓射室。所以，在壓鑄過程中對壓射程的控制是非常必要的。